Dalla pelle di coccodrillo vegetale al legno trasparente, dai rifiuti dell’auto ai dispositivi spessi 18 micron: per quattro giorni il materiale è stato il vero protagonista della manifattura additiva

Università, industria e design si sono incontrate tra prototipi stampati dal vivo e una Call for Ideas aperta a ricercatori internazionali..

Milano, 16 giugno 2026 – Si è chiusa la prima edizione di 3DPlastLab, il format dedicato all’innovazione nell’additive manufacturing ospitato all’interno di PLAST 2026. Per quattro giorni l’area ha riunito ricercatori, designer, startup, università e aziende da più Paesi, diventando uno degli spazi più frequentati della fiera. La formula — far dialogare ricerca, industria e progettazione attraverso prototipi e confronti diretti con gli innovatori — ha messo al centro le idee prima ancora delle tecnologie.

La rinnovata identità di 3D Plast nasce dalla collaborazione tra la segreteria organizzativa di Plast e Simone Maccagnan, Business Development Manager di Gimac e CEO & Founder di eXgineering, ed è stata sviluppata, progettata e coordinata da Pierpaolo Ruttico, Founder e Managing Director di Indexlab, laboratorio di fabbricazione digitale al Politecnico di Milano.

“L’obiettivo di 3DPlastLab non era semplicemente creare uno spazio dedicato alla stampa 3D, ma costruire un luogo di incontro tra persone, competenze e visioni diverse accomunate dalla volontà di innovare”, commenta Simone Maccagnan. “Crediamo che l’innovazione cresca quando ricerca, industria, design e università si incontrano. 3DPlastLab nasce per favorire queste connessioni, accelerare lo sviluppo tecnologico del settore e creare nuove opportunità di business per l’intero ecosistema dell’additive manufacturing.”

Gli innovatori del 3DPlastLab: quando il materiale diventa il vero protagonista

Il filo che lega i ricercatori e le aziende ospiti del 3DPlastLab è un cambio di paradigma: la manifattura additiva non controlla più soltanto la forma degli oggetti, ma la natura stessa della materia che li compone, che diventa progettabile, sostenibile e perfino “intelligente”.

Lo si vede bene partendo dalla natura reinventata. Marinella Levi (Politecnico di Milano, +LAB) presenta una nuova generazione di compositi stampabili in 3D interamente di origine vegetale, culminata in una sorprendente alternativa alla pelle — una “pelle di coccodrillo” plant-based ottenuta da agar-agar e sughero — affiancata da compositi termoindurenti rinforzati con fibre già maturi a livello industriale, da cui sono nati gli spin-off MOI Composites e MOI Dental. Sempre dal mondo vegetale arriva il legno trasparente del progetto AI-TW: Giulio Malucelli (Politecnico di Torino, DISAT) ne cura il cuore tecnico, rimuovendo o modificando la lignina e infiltrando il legno con polimeri trasparenti per ottenere un materiale che lascia passare la luce, isola termicamente e potrebbe sostituire il vetro, con l’intelligenza artificiale a predirne il comportamento e accelerarne la scalabilità; Beatrice Lerma e Doriana Dal Palù (Politecnico di Torino, DAD) ne esplorano invece la dimensione percettiva e progettuale, indagando come pubblico e professionisti immaginano di usarlo in architettura, interni e mobilità sostenibile, dalle biciclette alle barche.

Dalla natura si passa allo scarto che diventa risorsa. Elena Casolari (Politecnico di Milano) trasforma le plastiche eterogenee dei veicoli a fine vita — di norma destinate al downcycling — in prodotti affidabili per l’edilizia; Giulia Pelliccia (SDU CREATE, University of Southern Denmark) con il progetto LAYGRADE converte segatura, resina e cera d’api in biocompositi a gradiente, capaci di variare punto per punto proprietà ottiche e meccaniche per componenti architettonici che modulano la luce.

L’ultimo passo è la materia resa funzionale e programmabile. Kostas Grigoriadis (Bartlett School of Architecture, UCL) progetta facciate multimateriale in cui prestazioni strutturali, solari e di ventilazione sono incorporate direttamente nella distribuzione voxel del materiale, eliminando molti sistemi meccanici; Serena Graziosi (Politecnico di Milano) ricava da sottoprodotti alimentari compositi bioattivi stampabili, modellati in pad indossabili e personalizzati per alleviare in modo non invasivo il dolore al seno; Jochen Mueller (Johns Hopkins University) spinge la stessa logica fino alla scala del micron, stampando pellicole elastiche spesse appena 18 micron all’interno di dispositivi complessi, dalle strutture origami agli attuatori elettro-attivi della soft robotics. Dal micron alla facciata, questi progetti raccontano la stessa frontiera: un futuro in cui geometria, materiale, sostenibilità e funzione vengono progettati insieme.

A chiudere il quadro arriva Hayden Taylor (UC Berkeley), che propone un cambio di paradigma radicale rispetto alla stampa 3D layer-by-layer con la litografia assiale computerizzata (CAL): tecnica che adatta i principi della tomografia computerizzata alla manifattura additiva. Un set ottimizzato di pattern luminosi viene proiettato attraverso un volume rotante di fotopolimero, e la dose assorbita si accumula volumetricamente fino a generare l’oggetto tridimensionale completo in pochi minuti, senza strutture di supporto.

La Call for Ideas: quattro visioni che anticipano il futuro

La Call for Ideas ha confermato la vocazione del format non solo di raccontare l’innovazione, ma di farla emergere. Aperta a studenti, ricercatori, designer e giovani innovatori, ha portato alla selezione di quattro concept vincitori, tutti accomunati da un approccio bioispirato: OsteoGyroid di William Solórzano-Requejo, una protesi d’anca a porosità gradiente ispirata al femore umano; Topo IV Disc, ideato da Alejandro de Blas de Miguel insieme a William Solórzano-Requejo, Francisco Franco Martínez e Andrés Díaz Lantada, un disco intervertebrale a struttura reticolare per impianti spinali più biocompatibili; Nature Trace #00 di Payvand Azadmanesh e Milan Dragojlovic, che traduce i processi di crescita della natura in strutture leggere ad alta efficienza materica; e Alpha EEG Headset di Chrystal Bryant, dispositivo di nuova generazione per il monitoraggio dell’attività cerebrale. I progetti sono stati stampati durante la fiera hanno preso vita grazie agli avanzati sistemi di produzione additiva messi a disposizione da X-Engineering e 3DHub Ferba, due aziende all’avanguardia nella stampa 3D industriale di oggetti complessi, a riprova della volontà di 3DPlastLab di diventare un laboratorio aperto che connette talenti emergenti e imprese.

Quando l’industria diventa esperienza sonora

A rendere ancora più immersiva l’esperienza del 3DPlastLab è stata la speciale installazione sonora ideata dal sound designer Marco Bordini. Attraverso una composizione elettroacustica in quadrifonia, l’identità produttiva e umana delle organizzazioni coinvolte è stata trasformata in un’esperienza artistica capace di accompagnare i visitatori durante l’intera manifestazione.

Macchinari, materiali, ambienti produttivi e voci sono stati registrati, analizzati e rielaborati attraverso tecniche di sintesi granulare, spettrale e per campione, dando vita a una colonna sonora immersiva distribuita su quattro canali indipendenti. Il risultato è stato un percorso di ascolto tridimensionale che ha trasformato elementi della quotidianità industriale in materia narrativa, rafforzando il dialogo tra tecnologia, creatività e dimensione umana.

Alla sua prima edizione, 3DPlastLab ha mostrato che l’innovazione non vive solo di prodotti e tecnologie, ma delle relazioni e degli incroci tra mondi diversi che sa generare. Un debutto che pone solide basi per il futuro sviluppo del progetto.